高频淬火长度深度如何确定?对于淬火的胜读硬化层不同的客户和不同的工件都有不一样的要求，高频淬火长度尺寸会不会有什么影响，高频淬火深度达不到的原因有哪些?下面小编带你一起去了解一下。

　　高频淬火

　　高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。

高频淬火长度

　　与普通加热淬火比较优势

　　1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。

　　2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高(2～3HRC)。脆性较低及较高疲劳强度。

　　3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。

　　4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。

　　5、火焰表面加热淬火

　　承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件，要求表面层承受比心部更高的应力或耐磨性，需对工件表面提出强化要求，适于含碳量We=0.40～0.50%钢材。

　　高频、中频和工频感应加热淬火硬化层深度有何区别？

　　高频、中频和工频感应加热淬火硬化层的深度，同感应加热的电流透入深度与频率的关系有关，当工件加热时，电流透入深度和频率的平方根成反比，即频率越高，则电流透入深度越浅(即工件淬火加热深度越浅)。

　　高频加热时，表面的硬化层是1～1.5mm，而用中频淬火加热时，硬化层深度可达到2.7～5.0mm，如经过工频淬火，则硬化层深度可达到50mm，因此工频淬火一般用于大型工件的表面淬火或穿透加热淬火。

高频淬火长度

　　高频淬火处理表面对尺寸有什影响

　　高频淬火尺寸影响是比较小的，经过热处理的产品一般均会产生变形，对于变形的控制一般没有规律性可寻，经过大量的实验可以找到其中的规律，但是不是决定的。

　　高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。感应加热的原理：工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (1000-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个趋肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小。

　　高频淬火深度达不到的原因有哪些？

　　比如一根轴类件淬火，材料是40Cr，要求深度要达到7~10mm，如果选用高频淬火设备的话就会出现以下问题：

　　淬火深度达不到，且出现内裂纹，完成不了需要达到的工艺要求。

　　出现以上这种现象的原因有哪些呢，优造节能经过分析如下：

　　采用高频感应加热设备对工件进行淬火，该工件要求的深度为7~10mm，一次加热的话表面温度太高的话肯定会有裂纹，多次加热的话先不说能不能实现，成本也太大，即使使用高频能达到这样深度的话，一次加热的话估计表面已经熔了，即使采用多次加热，都不好保证。原因是高频的特点是对金属表面感应加热热处理，利用的是集肤效应，一般都是小于3mm的应该比较好控制。高频的电流透入深度是有其频率决定的，电流渗透不足，加热时间过长，由于肌肤效应，表面温度过高，引起淬火开裂。

　　解决办法：

　　这样的淬火深度，优造节能建议采用中频感应加热电源，中频的频率高，淬火层深，使用整体淬火工艺，能达到工艺的要求。

　　以上实例可以看出，选择合适频率的机器，合理的加工方法等的重要性，高频淬火长度高频淬火时，可以尝试降低淬火时的功率系数，也就是说升温的时间长一点，这样有利于加深工件的硬化深度。