1，凸模不至于出现早期的失效，因此采用高频加热炉进行低温淬火是比较理想的热处理方法，目的是不使碳化物过多地溶解到基体中，从而提高模具的冲击强度，实践证明是很有成效的。

　　2，为了避免高合金钢或高速钢淬火后，存在较多的残余奥氏体，该组织是极不稳定的，在室温下放置或使用过程中，将发生向马氏体的转变，另外在热处理后的磨削过程中，容易发生奥氏体转变为马氏体的过程，造成体积的膨胀和组织应力的增加，最终造成模具的开裂，变形，塌陷等，因此进行充分的回火是获得技术指标的保证与前提，必须采用高频加热炉进行3高频加热机次左右的回火处理，可确保残余奥氏体的数量控制到8%以下。

　　3，该挺杆挤压为冷挤压，坯料在模具型腔中是流动的，如果坯料表面氧化脱碳，则其直径或总体积缩小，成形过程中容易出现同心度差和壁厚薄不均匀现象，这样会造成模具承受的挤压应力不一致，从而导致废品和次品的发生，因此即使模具的热处理技术要求满足图纸的规定，但在具体工作过程中，也容易造成模具的早期失效，对于模具的早期失效，应从材质的选择，制造过程和加工参数，热处理工艺以及使用过程中是否采用必要的措施等方面进行分析，绝不能片面强调某一因素，应当感应加热设备进行综合评定。

　　过热丝锥检验发现，工件材料和热处理工艺正常，过热组织位于齿部表层，深度约0.2-0.3mm，宽度为6mm左右，表面磨去0.5mm后，其金相组织与其他部位相同，呈过热程度1级组织。

　　分析认为，丝锥出现过热组织是加热盐炉脱氧捞渣不良造成的，盐浴淬火生产中脱氧捞渣是重要生产工序之一，每工作4h进行一次，采用1280℃x15min加热，并加入盐浴校正剂脱氧处理，然后进行捞渣，捞渣后盐炉降至淬火温度进行正常生产，盐浴升温时，炉底电极附近残渣含大量氧化皮等，使盐浴电阻变小，熔金炉该区域附近温度高于炉温实际温度值，如捞渣不彻底，盐浴降至丝锥淬火温度时，残留炉渣区域温度仍偏高，高于仪表指示温度，并且出现残渣在盐浴浮动现象，此时丝锥放入后，部分高温残渣粘附丝锥表面，致使丝锥表面局部出现过热缺陷。

　　综上分析，我们发现，采用盐浴炉进行热处理，不仅热处理效果不好，而且操作工艺复杂，需要浪费大量的人力物力，为此，我们提出感应淬火热处理工艺，采用高频加热炉进行感应淬火时，其感应器是根据丝锥的规格制作的仿形感应器，淬火温度为900℃，淬火后工件的温度以及硬度符合工作要求，没有出现局部过热现象。

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